La gestión de repuestos ha ganado una atención significativa en los últimos años debido a los costos considerables asociados con pedidos atrasados o exceso de inventario. Este artículo aborda el desafío de determinar el número óptimo de repuestos a almacenar, asumiendo que las piezas pueden ser reparadas. Cuando un artículo falla, se envía de inmediato para su reparación en un taller. Se asume que el tiempo entre fallas y el tiempo de reparación siguen una distribución exponencial, aunque cabe mencionar que los resultados podrían adaptarse a otras distribuciones también. Este estudio presenta un método heurístico para encontrar el nivel óptimo de inventario que minimiza el costo total, considerando los costos de mantenimiento de inventario, pedidos atrasados y reparación. La investigación ofrece un valioso marco de toma de decisiones para determinar el número de repuestos necesarios para minimizar los costos de inventario, basado en solo dos parámetros: (1) la relación entre el tiempo de reparación y el tiempo de falla, y (2) la relación entre el costo de mantenimiento de inventario de una pieza de repuesto por día y el costo diario de una máquina inactiva. Hasta donde sabemos, no existen metodologías similares en la literatura existente. El método propuesto es fácil de implementar, utilizando gráficos y cálculos simples. Por lo tanto, se espera que sea muy beneficioso para los profesionales que buscan un estimador rápido y confiable del número óptimo de repuestos a almacenar para componentes críticos.