Utilización de Residuos Industriales de Aluminosilicato como Precursores en Bloques de Pavimento Prefabricados de Concreto Activado Alcalinamente Curados en CO
Autores: Lamaa, Ghandy; Kassim, Dany; Silva, Bruna A.; Duarte, António P. C.; Brito, Jorge de; Silva, Rui Vasco
Idioma: Inglés
Editor: MDPI
Año: 2024
Acceso abierto
Artículo científico
2024
Utilización de Residuos Industriales de Aluminosilicato como Precursores en Bloques de Pavimento Prefabricados de Concreto Activado Alcalinamente Curados en CO
Categoría
Ciencias de los Materiales
Subcategoría
Materiales estructurales
Palabras clave
Investigación
Residuos industriales de aluminosilicato
Concreto activado por álcali
Bloques de pavimento
Curado por carbonatación
Propiedades mecánicas
Licencia
CC BY-SA – Atribución – Compartir Igual
Consultas: 15
Citaciones: Sin citaciones
Esta investigación se centra en la utilización de residuos industriales de aluminosilicato recientemente investigados como precursores para producir bloques de pavimento de hormigón activado por álcali no estructurales y prefabricados. Para este propósito, se produjeron bloques convencionales (200 mm x 100 mm x 80 mm) utilizando escoria de horno de arco eléctrico y cenizas de fondo de incineración de residuos sólidos municipales como los únicos aglutinantes. Se produjeron bloques de cemento Portland y cenizas volantes como referencias. Los bloques pasaron por un régimen de curado que comprendía etapas de curado térmico, seco y por carbonatación. Las muestras de control no carbonatadas fueron sometidas a curado seco en lugar de curado basado en CO para evaluar la influencia de la carbonatación en el desarrollo de la resistencia de los bloques. Las muestras fueron examinadas posteriormente de acuerdo con la norma EN 1338, que es la norma europea para evaluar y garantizar la conformidad de los bloques de pavimento de hormigón convencionales. Los bloques carbonatados revelaron propiedades mecánicas y físicas mejoradas en relación con los no carbonatados. Todos los bloques cumplieron con las dimensiones estándar, mostraron un potencial de deslizamiento mínimo (la mayoría indicando un potencial extremadamente bajo de deslizamiento para reportar valores de resistencia al deslizamiento no pulidos que superan 75) y tuvieron una resistencia a la abrasión mejorada debido a la carbonatación, mostrando un 30% y un 11% menos de pérdida de volumen debido a la abrasión para las cenizas volantes y las cenizas de fondo, respectivamente. Los bloques carbonatados tuvieron un mejor rendimiento que los no carbonatados, mostrando una menor absorción de agua (0.58% y 0.23% menos de absorción de agua para las cenizas de fondo y la escoria, respectivamente) y una mayor conductividad térmica (20%, 13% y 8% de aumento en los valores para las cenizas volantes, la escoria y las cenizas de fondo, respectivamente). Estos resultados confirman la efectividad de la técnica de curado por carbonatación acelerada en la mejora del rendimiento de los bloques. A pesar de los resultados prometedores, se recomienda una mayor optimización de la solución alcalina y las condiciones de curado por carbonatación para futuras investigaciones.
Descripción
Esta investigación se centra en la utilización de residuos industriales de aluminosilicato recientemente investigados como precursores para producir bloques de pavimento de hormigón activado por álcali no estructurales y prefabricados. Para este propósito, se produjeron bloques convencionales (200 mm x 100 mm x 80 mm) utilizando escoria de horno de arco eléctrico y cenizas de fondo de incineración de residuos sólidos municipales como los únicos aglutinantes. Se produjeron bloques de cemento Portland y cenizas volantes como referencias. Los bloques pasaron por un régimen de curado que comprendía etapas de curado térmico, seco y por carbonatación. Las muestras de control no carbonatadas fueron sometidas a curado seco en lugar de curado basado en CO para evaluar la influencia de la carbonatación en el desarrollo de la resistencia de los bloques. Las muestras fueron examinadas posteriormente de acuerdo con la norma EN 1338, que es la norma europea para evaluar y garantizar la conformidad de los bloques de pavimento de hormigón convencionales. Los bloques carbonatados revelaron propiedades mecánicas y físicas mejoradas en relación con los no carbonatados. Todos los bloques cumplieron con las dimensiones estándar, mostraron un potencial de deslizamiento mínimo (la mayoría indicando un potencial extremadamente bajo de deslizamiento para reportar valores de resistencia al deslizamiento no pulidos que superan 75) y tuvieron una resistencia a la abrasión mejorada debido a la carbonatación, mostrando un 30% y un 11% menos de pérdida de volumen debido a la abrasión para las cenizas volantes y las cenizas de fondo, respectivamente. Los bloques carbonatados tuvieron un mejor rendimiento que los no carbonatados, mostrando una menor absorción de agua (0.58% y 0.23% menos de absorción de agua para las cenizas de fondo y la escoria, respectivamente) y una mayor conductividad térmica (20%, 13% y 8% de aumento en los valores para las cenizas volantes, la escoria y las cenizas de fondo, respectivamente). Estos resultados confirman la efectividad de la técnica de curado por carbonatación acelerada en la mejora del rendimiento de los bloques. A pesar de los resultados prometedores, se recomienda una mayor optimización de la solución alcalina y las condiciones de curado por carbonatación para futuras investigaciones.