Las líneas de ensamblaje de kits suelen tratar con componentes que presentan diferentes cantidades en el kit final. Los alimentadores reconfigurables no son aconsejables para componentes de baja cantidad, ya que esta solución conduce a una alta ineficiencia, debido al tiempo requerido para el cambio de herramientas y al desequilibrio en la tasa de alimentación entre los componentes. Por otro lado, un alimentador completamente flexible puede aumentar la flexibilidad del sistema a costa de reducir el rendimiento. Por lo tanto, se abordó un problema de ensamblaje de kits de diferentes maneras para componentes de baja y alta cantidad, estudiando los dos subsistemas diferentes que componen un sistema de ensamblaje flexible híbrido. Para optimizar los alimentadores reconfigurables, que suministran los componentes de alta cantidad, se analizó la secuencia de apertura de un sistema compuesto por varios tolvas. Proponemos una solución que reemplaza el dispositivo de pesaje por un sistema de inspección visual, mostrando su impacto en la productividad de la línea. Se desarrolló un modelo codificado en un script de Matlab para realizar la optimización del sistema y comprender su comportamiento. Además, se desarrolló un sistema de ensamblaje completamente flexible en el laboratorio para probar el ensamblaje de los componentes de baja cantidad con el subsistema propuesto. Finalmente, se calculó la Eficiencia Global del Equipo de la línea para evaluar las posibles mejoras obtenidas por la solución propuesta.