Este estudio investiga el proceso de volteo del reborde en la producción de botellas de aerosol de aluminio. Los discos de aluminio se lubrican, extruyen, recortan, lavan, pintan y se barnizan antes de someterse al estiramiento, donde el volteo del reborde garantiza un ajuste seguro y estéticamente agradable. Los errores en el volteo del reborde, como superficies desiguales o cónicas, pueden comprometer la funcionalidad y apariencia de la botella. Para abordar esto, se realizaron experimentos con diferentes geometrías de herramientas, tasas de avance y velocidades de rotación. Las investigaciones tenían como objetivo lograr superficies de reborde planas y consistentes con una desviación mínima de la geometría deseada. Se examinaron dos variables principales: un tiempo de espera de 1 s en la posición final y variaciones en la tasa de avance y la profundidad de corte. El tiempo de espera mejoró la planitud, reduciendo a la mitad las desviaciones de la superficie, mientras que el reafilado de la herramienta redujo los errores de planitud a una décima parte de los valores originales. Tasas de avance y velocidades más altas también mejoraron la calidad de la superficie, con errores de planitud que oscilaron entre 371 um y 75 um. En general, este estudio demuestra que optimizar parámetros como el ángulo de corte, la tasa de avance y la velocidad de rotación, junto con un período de espera, mejora significativamente la precisión de la superficie. Estos hallazgos respaldan procesos de producción más eficientes para botellas de aerosol de aluminio.