El estudio actual se centra en minimizar las burbujas en los bobinas de encendido aisladas con poliéster, que se produjeron con un nivel de defectos de aproximadamente 21-25% o 210-250 bobinas por cada 1000 unidades producidas utilizando el método de encapsulado. Este alto nivel de rechazo tiene un impacto financiero sustancial al aumentar los costos de material desperdiciado, fabricación y postventa. Por lo tanto, para controlar el problema de las burbujas sin utilizar técnicas costosas y de alto mantenimiento, se alternaron e investigaron los parámetros del proceso en el método de encapsulado utilizando un factor a la vez, lo que desempeñó un papel vital en la formación/reducción de burbujas en el aislamiento de la bobina de encendido. Los parámetros del proceso, incluyendo el calentamiento previo/proceso, la relación adecuada de MEKP/naphthenato de cobalto, la cantidad de vertido/incrementos y las velocidades de agitación, redujeron la formación de burbujas por lote de 205 +/- 30 a 146 +/- 25, 108 +/- 21, 61 +/- 17 y 10 +/- 2 por cada 1000 lotes, respectivamente. Además, se realizó un estudio comparativo en términos de rendimiento y resistencia del ciclo de vida, utilizando estándares japoneses e indios. Además, una reclamación de garantía de postventa también respalda los cambios propuestos en la técnica de encapsulado. Esta modificación puede reducir el rechazo en postventa dentro de dos años a aproximadamente un 85%. Esta modificación en la técnica de encapsulado es extremadamente rentable en comparación con procesos costosos, es decir, impregnación por vacío-presión e impregnación al vacío, que requieren una mano de obra y mantenimiento extensos.