Actualmente, alrededor de mil unidades de microturbina de gas de pequeña y mediana capacidad están en operación en la Federación Rusa, las cuales se utilizan como fuente de energía autónoma en instalaciones de infraestructura crítica. Durante la operación a largo plazo, las partes componentes del micro GTU pueden fallar y requerir reemplazo o reparación. La falta de repuestos y documentación de diseño para su producción hace imposible su funcionamiento. Como una forma de resolver el problema, se puede utilizar el proceso de ingeniería inversa para producir componentes. Una de las etapas de la ingeniería inversa es determinar los parámetros geométricos del objeto. La forma más rápida y precisa de obtener características geométricas en el proceso de ingeniería inversa es el escaneo 3D. La tecnología de escaneo tridimensional se utiliza para obtener un modelo 3D sólido de la superficie del prototipo, en base al cual posteriormente se desarrolla la documentación de diseño. Este artículo presenta los resultados de un estudio sobre la influencia de los parámetros de la distancia entre los puntos de la malla poligonal y la exposición del escáner en el detallado de la superficie exterior y los parámetros geométricos del modelo poligonal resultante. Como resultado de este estudio, se estableció la dependencia del tamaño final del archivo y el tiempo invertido en el escaneo y procesamiento en la distancia entre los puntos de la malla poligonal y el modelo. Basándose en la dependencia de los parámetros, se obtuvieron recomendaciones para elegir la distancia entre los puntos de la malla poligonal del escaneo láser 3D. Además, después de realizar las etapas de ingeniería inversa, se mejoró la metodología para crear modelos sólidos y documentación de diseño de partes de unidades de equipos de energía utilizando la tecnología de escaneo 3D.