Existe un sistema de fabricación donde varias piezas son procesadas a través de estaciones de mecanizado y luego ensambladas para formar productos finales. En caso de interrupciones como fallas de máquinas, es necesario revisar y/o reprogramar el cronograma original de flujo de trabajo. En un escenario así, los métodos de reprogramación basados en reprogramación de desplazamiento a la derecha y reprogramación de operaciones afectadas funcionan muy bien. Aquí, en este estudio, la desviación del tiempo de fabricación del cronograma revisado respecto al cronograma original se utiliza como medida de rendimiento. Hemos propuesto tres métodos de reprogramación. Hay múltiples factores que influyen en el rendimiento de la metodología de reprogramación. Uno de ellos es la desviación del tiempo de fabricación del cronograma, y los factores que lo influyen son la optimalidad de la solución inicial, duración de la falla, desviación del tiempo de fabricación, método de reprogramación, tamaño e instante de la falla. El cronograma inicial y el tamaño del problema dependen del sistema de fabricación de flujo de trabajo para el cual se realiza la programación, pero el método de reprogramación depende de la decisión sobre qué metodología de reprogramación se debe seleccionar. Se realizan cálculos utilizando experimentación factorial completa. También observamos que la reprogramación de desplazamiento a la derecha es el método de reprogramación preferido en la mayoría de situaciones. En contraste, el método de reprogramación de operaciones afectadas también es igualmente adecuado cuando la solución inicial se crea utilizando el mínimo ocio modificado del cuello de botella.