El objetivo de este estudio fue desarrollar un nuevo proceso de fabricación para materiales bimetálicos combinando el tratamiento láser con métodos de fundición tradicionales. Este proceso implica tratar con láser placas de aleación de níquel de grado UNS 6230 para crear un macro-relieve regular en su superficie. Estas placas tratadas se colocan en un molde de arena, y se vierte acero no aleado (S235JRG2) fundido en el molde para crear fundiciones bimetálicas en capas. El procedimiento experimental se centra en optimizar las relaciones de fase de fusión a sólido y las temperaturas de vertido para lograr una microestructura uniforme y propiedades mecánicas fuertes en los bimetales. Las fundiciones bimetálicas producidas son adecuadas para aplicaciones en la refinación de petróleo, la industria química y el sector de maquinaria pesada. Los resultados cuantitativos indican que los parámetros de proceso optimizados conducen a una zona de transición de alta calidad con defectos mínimos, caracterizada por la difusión de elementos de aleación de la aleación de níquel al acero. La microestructura, las composiciones químicas y de fase se evaluaron utilizando XRD y SEM con EDS, confirmando la formación de un enlace metalúrgico robusto. Los hallazgos clave incluyen una mejora significativa en la dureza y resistencia de la capa de transición, siendo la temperatura de vertido óptima de 1600 grados C. Los materiales bimetálicos resultantes demuestran un rendimiento mejorado en entornos industriales exigentes.