Este artículo trata sobre la aplicación del proceso de sinterización láser de metal directo (DMLS), que ya tiene una posición dominante en el área de la fabricación aditiva (AM). Esta tecnología DMLS se utiliza en muchas ramas de la industria y la medicina, especialmente en la producción de piezas, series pequeñas y prototipos. El portafolio de materiales de polvo metálico utilizados incluye aleaciones de aluminio, aceros austeníticos, aceros maraging y aleaciones especiales de níquel y titanio. Las propiedades de estos productos se mejoran muy a menudo mediante un tratamiento térmico adicional después de la impresión, como un proceso de endurecimiento, mediante el cual se puede aumentar la microestructura y la dureza. Los procesos de tratamiento térmico de los componentes de AM metálico ya están descritos, pero aún faltan experimentos centrados en la optimización de estos procesos. En el artículo, las muestras de acero maraging impresas por el método DMLS se someten a pruebas después de los procesos de endurecimiento, que difieren en la reducción del tiempo de mantenimiento a una temperatura definida, recomendada por el fabricante. El resultado de la evaluación será alcanzar resultados similares, que son establecidos por el fabricante del polvo, sin embargo, con un tiempo de tratamiento de muestras más corto. Por lo tanto, se selecciona una temperatura elevada, con el propósito de monitorear el tiempo más corto posible de impacto térmico. La temperatura experimental se estableció en 590 grados C con diferentes duraciones a esta temperatura, durante 1, 2, 3, 4, 5 y 6 h. El proceso de enfriamiento se realiza de manera controlada en el horno o en aire quieto. El tiempo de mantenimiento resultó ser el más ideal ya con 1 h de exposición y enfriado en aire quieto, donde se alcanzó un valor de dureza más alto de alrededor de 50 HRC. Durante las evaluaciones de la microestructura resultante, se observaron carburos finos y láminas martensíticas. Una microestructura lamelar más uniforme y fina ocurrió en intervalos de temperatura de 5 y 6 h.